Riduci i danni causati da macchinari, attrezzature ed impianti vecchi o mal gestiti che generano rischi all’impresa e a suoi titolari.
Scopri come, con una gestione sistemica delle attività di manutenzione, si possono ridurre le preoccupazioni ed aiutare la competitività.
Numerose sono le ragioni per preoccuparsi, quando si ha la responsabilità di gestire un’azienda. Il regolare funzionamento delle macchine, delle attrezzature di produzione e degli impianti non è scontato. Non è infrequente che fermi di produzione causino ritardi di consegna o che anomalie nelle varie fasi del processo produttivo possano pregiudicare la conformità delle forniture ai clienti.
La sicurezza delle attrezzature di produzione
In tutte le attività produttive o di servizi operanti nei più diversi settori produttivi vengono utilizzate macchine, attrezzature di produzione e impianti per soddisfare la domanda dei propri clienti. Tutte le aziende che svolgono la propria attività con l’impiego di collaboratori dipendenti devono avere effettuato una adeguata valutazione del rischio relativo a ciascuna macchina, attrezzatura o impianto che viene messo a loro disposizione. Tale valutazione deve essere formalizzata nel documento di valutazione dei rischi aziendale (DVR). La redazione del DVR e la nomina del Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione (RSPP), che sarà incaricato di predisporlo, costituiscono i due obblighi non delegabili che il Testo Unico della Sicurezza (D.Lgs. 81/2008) affida al datore di lavoro. In questo documento sono state previste (o dovrebbero esserlo !!!) le misure di prevenzione e di protezione idonee a salvaguardare la salute e la sicurezza dei lavoratori che a causa della loro mansione possono entrare in relazione con questi macchinari e impianti.
Le macchine e le attrezzature utilizzate nelle aziende italiane non sono gestite in modo sicuro
Purtroppo in Italia accadono ancora numerosi infortuni, spesso gravi o mortali, a causa di macchine, attrezzature o impianti che non risultavano idonei ad essere utilizzati. Da dati elaborati dall’INAIL qualche anno fa, emerge che circa il 25% degli infortuni mortali è riconducibile all’uso di macchinari o attrezzature di lavoro. Le conseguenze per il datore di lavoro e per le altre figure della prevenzione (progettista, installatore, manutentore, ma anche dirigente, preposto e lavoratori), possono essere molto importanti a seconda della gravità delle lesioni accadute al lavoratore/i.
Gli infortuni conseguenti all’utilizzo di macchinari e impianti hanno pesanti conseguenze per le persone responsabili della loro gestione
L’art. 2087 del Codice Civile impone al datore di lavoro di adottare tutte le misure atte a tutelare l’integrità fisica e la personalità morale di tutti coloro che prestano la loro opera a favore della sua attività imprenditoriale. Gli artt. 437 e 451 del Codice Penale fanno riferimento alla “Rimozione od omissione dolosa di cautele contro gli infortuni sul lavoro” e alla “Omissione colposa di cautele e difese contro disastri o infortuni sul lavoro”.
Accortezze per acquistare una macchina o un’attrezzatura di lavoro
Cosa può fare un amministratore di azienda, datore di lavoro, per ridurre il rischio di infortuni correlati all’impiego dei mezzi di produzione che gli consentono di produrre i beni e i servizi per i propri clienti?
Per rispondere a questa domanda consideriamo le varie fasi (ciclo di vita) in cui possiamo scomporre l’introduzione di una macchina o un’attrezzature di produzione nell’officina o reparto produttivo di un azienda (Fig. 1).
Qualsiasi macchinario o impianto deve esser progettato e realizzato conformemente alle Direttive Europee applicabili. In linea generale le direttive in questione sono la “Direttiva Macchine”, la “Direttiva Bassa Tensione” e la “Direttiva Compatibilità Elettromagnetica”. Cioè la macchina/attrezzatura/impianto deve rispettare tutti i requisiti essenziali di sicurezza (RES) riportati nelle singole direttive applicabili. Evidenza di ciò viene fornita attraverso la Marcatura CE e dal rilascio della Dichiarazione di Conformità.
Il Datore di Lavoro prima dell’acquisto dovrà accertarsi della presenza della targhetta con la marcatura CE sulla macchina e dovrà richiedere la dichiarazione di conformità al produttore.
Durante la fase di installazione l’installatore dovrà operare in conformità a quanto stabilito dal fabbricante e riportato nelle specifiche istruzioni di installazione. Prima della messa in esercizio, il Datore di Lavoro dovrà accertarsi che ciò che ha acquistato sia conforme alle disposizioni vigenti in tema di sicurezza e dovrà pertanto effettuare le seguenti verifiche:
- presenza della dichiarazione di conformità con l’indicazione delle norme tecniche utilizzate
- presenza della targhetta identificativa della macchina con i dati del fabbricante, il numero di matricola e la marcatura CE
- presenza del manuale d’uso e manutenzione con eventuali altra documentazione tecnica a corredo (schemi elettrici, …)
- presenza della dichiarazione da parte dell’installatore che la macchina è stata installata secondo le istruzioni del fabbricante
- un collaudo funzionale accompagnato da una verifica generale di assenza vizi palesi di funzionamento
Il Datore di Lavoro dovrà quindi effettuare la valutazione dei rischi della macchina ed aggiornare il DVR aziendale, individuando eventuali misure di prevenzione (istruzioni, procedure di sicurezza, …) e/o protezione (dispositivi di protezione collettiva o individuale, …) che si rendessero necessarie per salvaguardare la sicurezza e la salute degli operatori a causa della presenza di possibili rischi residui non eliminabili. Si noti che deve essere considerato il rischio di interferenza con eventuali altre macchina e/o attrezzature già presenti. Tra le misure di prevenzione risulta necessario effettuare uno specifico addestramento preventivo per le persone che saranno destinate a lavorare su quella specifica macchina.
Per garantire che lo stato di adeguatezza ed efficienza delle macchine e degli impianti perduri anche dopo la prima immissione in esercizio occorre una gestione sistemica
Soltanto dopo avere completato la fase precedente sarà possibile mettere in esercizio ed utilizzare la macchina o l’attrezzatura produttiva acquistata. Tuttavia gli obblighi relativi alla sua gestione non finiscono qui. Occorre garantire che la situazione di regolare funzionamento e sicurezza per gli operatori, verificati inizialmente, perdurino nel tempo e non si abbia una degradazione delle misure di sicurezza esistenti (regolare funzionamento dei microinterruttori di sicurezza, adeguatezza e mancanza di dispersioni pericolose dell’impianto elettrico di alimentazione e/o di quello a bordo macchina che potrebbero causare pericolosi cortocircuiti o possibili “contatti indiretti”, …). Ciò deve essere fatto con una regolare manutenzione conforme alle indicazioni che il fabbricante ha riportato nel Manuale d’uso e manutenzione della macchina. Sarà inoltre necessario predisporre una continua sorveglianza sul regolare funzionamento della macchina per evitare che la presenza di anomalie di funzionamento possa aumentare il rischio di infortuni o ne possa pregiudicare la qualità dei risultati. Occorre inoltre costantemente verificare che non vengano effettuate manomissioni del sistema di protezione mediante inammissibili interventi mirati ad escludere totalmente o parzialmente alcuni dispositivi (barriere, cancelli, …) perchè ritenuti scomodi o fastidiosi.
Queste attività dovranno essere effettuate sistematicamente e dovranno essere mantenute adeguate evidenze per poterle esibire in occasione di possibili controlli da parte degli organi di vigilanza o mostrarle eventualmente, qualora accada un grave infortunio, al Giudice in sede processuale.
E’ necessario mantenere le misure di sicurezza della macchina in linea con l’evoluzione della tecnica
Si deve aggiungere che le misure di sicurezza dovranno essere mantenute aggiornate rispetto allo stato dell’arte del settore di appartenenza dell’impresa e che quindi è possibile che debbano essere nel tempo aggiornate. Ciò comporta che potenzialmente una macchina oggi ritenuta adeguata, fra quindici anni non lo sia più e che debbano essere aggiornate le misure di protezione previste dal fabbricante. Ciò accade perché la normativa cogente si evolve continuamente e il datore di lavoro deve garantirne sempre la conformità.
A questo proposito si fa riferimento alle macchine acquistate prima dell’entrata in vigore della Direttiva Macchine (DPR 459/1996) che per potere essere ancora utilizzate devono essere riesaminate criticamente e confrontate con i requisiti riportati nell’allegato V del Testo Unico della Sicurezza.
La dismissione di una macchina o di un’attrezzatura di produzione presenta dei profili di responsabilità che devono essere considerati
Qualora la macchina non sia ritenuta più adeguata alle esigenze aziendali dovrà essere dismessa. E’ previsto che il passaggio di proprietà di una macchina possa avvenire soltanto se colui che la cede, sia a titolo oneroso che gratuito, l’abbia resa conforme alle norme di sicurezza vigenti applicabili. E’ fatta eccezione se viene ceduta ad un rivenditore. Quest’ultimo la acquisisce sotto la sua responsabilità e prima di rivenderla è tenuto lui stesso a renderla conforme alle norme di sicurezza vigenti applicabili. Ciò avviene normalmente quando una macchina, ormai osoleta, viene sostituita con una nuova. Nel caso probabile che l’azienda voglia semplicemente disfarsene, prima di consegnarla allo smaltitore, è fortemente consigliato di danneggiarla fino a renderla inutilizzabile, per esempio asportandone delle parti essenziali, per evitare che possa essere recuperate e riutilizzata. Non è consentito regalarla (cessione a titolo gratuito) ad un fornitore “terzista” che esegue alcune modeste lavorazioni per conto dell’azienda. Colui che la cede sarebbe comunque obbligato ad accollarsi i costi per aggiornarne le misure di sicurezza, ed in caso di un eventuale possibile infortunio (una macchina obsoleta spesso è anche essere pericolosa) ne risponderebbe penalmente.
La gestione delle macchine e delle attrezzature è complessa e necessita di attenzione e sistematicità. Le macchine e gli impianti che afferiscono al processo produttivo in una tipica piccola o media impresa possono essere alcune decine, differenti per tipologia caratteristiche e necessità di interventi manutentivi. Molto spesso accade che per esigenze di produzione le attività di manutenzione vengano trascurate e non effettuate in modo sistematico. Soprattutto non vengano effettuate le corrette registrazioni con regolarità e di conseguenza, non si è in grado di dimostrare in caso di contraddittorio con gli organismi di controllo che la manutenzione prevista è stata regolarmente effettuata. Ciò espone potenzialmente le aziende e gli amministratori in qualità di datori di lavoro, a pesanti conseguenze, soprattutto in caso di infortuni.
I macchinari devono essere gestiti in modo da non causare danni all’ambiente e non far perdere denaro all’impresa
Si deve inoltre evidenziare che le macchine e gli impianti possono avere delle perdite di fluidi (olii, liquidi lubrorefrigeranti, condense con residui oleosi, …) che possono generare impatti non trascurabili se sversati in modo incontrollato nell’ambiente e causare conseguenze penalmente rilevanti. Inoltre eventuali inefficienze possono generare perdite economiche non trascurabili. Far lavorare macchine e impianti in condizioni di funzionamento non ottimale causa non solo maggiori rischi di sicurezza ma anche maggiori consumi.
A titolo di esempio, una piccola perdita non rilevata nell’impianto pneumatico può fare entrare in funzione il compressore con una frequenza molto maggiore rispetto alle reali esigenze e causare un significato aumento del costo della bolletta elettrica. L’indisposizione di macchinari di produzione critici, in caso di fermi macchina non programmati, per guasti o rotture, può pregiudicare la qualità dei prodotti e non consentire di rispettare le date di consegna stabilite, generando profonda frustrazione e insoddisfazione nei clienti.
Nonostante tutte queste preoccupazioni che possono creare incubi notturni all’amministratore di una piccola impresa, per fortuna, esiste una soluzione semplice ed economica
Come potrà dunque un amministratore d’azienda evitare questi rischi ed avere sotto controllo la gestione delle macchine, delle attrezzature e degli impianti della propria impresa per essere sicuro della loro disponibilità ed efficienza?
Mediante l’implementazione di un sistema di gestione specifico per le esigenze di manutenzione, opportunamente progettato ed implementato, è possibile tenere sotto controllo e prevenire eventuali impatti negativi che i macchinari possono avere sulla serenità dell’amministratore e sul risultato economico dell’azienda.
Ritagliando parti specifiche delle norme ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001 e ISO 50001 è possibile progettare ed implementare un semplice sistema di gestione personalizzato, ritagliato sulle specifiche esigenze di ciascuna azienda, che possa consentire, senza sforzo, una ottimale gestione delle necessarie attività di manutenzione.
Attraverso un censimento di tutte le macchine, attrezzature, impianti è possibile individuare per ciascuna le necessità di manutenzione e prevederne una pianificazione sistematica definendo compiti, responsabilità, frequenza e tipologia degli interventi necessari. Tutto ciò sarà accompagnato da idonee modalità di registrazione “paperless”, con il minimo utilizzo di carta, in modo da rendere disponibili le evidenze quando richieste dagli organi di controllo.
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Autore: Roberto Roviani
STUDIO ROVIANI www.studioroviani.it |